人民網(wǎng)北京11月28日電 （記者栗翹楚）在寶馬里達工廠車身車間，4個機器人通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，精確度可達正負0.03毫米，相當于一根頭發(fā)絲的五分之一。這些檢測數(shù)據(jù)同步會傳達到總裝測量站內(nèi)，進行分析檢測，并及時調(diào)整生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題，從源頭保證質(zhì)量。

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當前，在全球制造業(yè)新一輪的變革浪潮下，大數(shù)據(jù)、人工智能等新技術不僅改變著汽車的功能體驗，同時也改變了汽車的生產(chǎn)制造方式，深刻影響著汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展變革。

間隙斷差在線質(zhì)量檢測。受訪者供圖

作為高度綜合的行業(yè)，汽車產(chǎn)業(yè)是國家工業(yè)實力的體現(xiàn)之一，數(shù)字化轉型尤為迫切。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)作為核心支撐，成為驅動汽車產(chǎn)業(yè)數(shù)字化的關鍵力量。

“在這里，工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)連接每一件產(chǎn)品、每一個流程和每一位員工，從而實現(xiàn)高質(zhì)量、高效率的數(shù)字化生產(chǎn)。在總裝車間，控制中心與設備之間實現(xiàn)每分鐘60萬次數(shù)據(jù)交互，實現(xiàn)預測性維護，從而保證高質(zhì)量生產(chǎn)?！崩镞_工廠相關負責人表示。

隨著更多前沿技術在汽車產(chǎn)業(yè)的深入應用，“數(shù)字化”讓從前生產(chǎn)中的“經(jīng)驗驅動”轉變?yōu)椤皵?shù)據(jù)驅動”。

在里達工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機視覺系統(tǒng)負責對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內(nèi)可拍攝10萬張照片。通過機器學習，該系統(tǒng)如同擁有了“火眼金睛”，能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

數(shù)字化不僅是一兩臺設備擁有“智慧”，而是實現(xiàn)全鏈條的智能制造。

據(jù)了解，位于里達工廠的綜合測量中心（CMP）匯集了來自不同技術領域的質(zhì)量數(shù)據(jù)、先進設備和質(zhì)量專家，用于深入測試、分析和快速解決問題。該中心設有高科技幾何光學測量系統(tǒng)（GOM），將白車身測試與整車測量兩種功能合二為一，以確保交付給客戶的產(chǎn)品擁有最佳品質(zhì)。

幾何光學測量系統(tǒng)（GOM）對整車進行完整的掃描。受訪者供圖

作為寶馬集團第一座從一開始就完全在虛擬環(huán)境進行規(guī)劃和模擬的工廠，里達工廠整合了iFACTORY戰(zhàn)略中“數(shù)字化”的全部要素。

里達工廠相關負責人介紹，在生產(chǎn)過程中，寶馬沈陽生產(chǎn)基地形成了研發(fā)、采購、生產(chǎn)一體化的獨特優(yōu)勢。車輛在生產(chǎn)過程中一旦被監(jiān)測到潛在的質(zhì)量風險，整車質(zhì)量管控部門會迅速聯(lián)合研發(fā)、采購等部門實施預防性管控，同時根據(jù)風險評估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會繼續(xù)投入生產(chǎn)或抵達經(jīng)銷商。隨后，整車質(zhì)量部門在生產(chǎn)現(xiàn)場和供應商開展“質(zhì)量追溯”，一旦問題得到解決，將在最短時間解除管控。通過一次次諸如此類的預防性措施，生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管控流程得到不斷優(yōu)化，潛在的質(zhì)量風險得到最大程度降低。

里達工廠的數(shù)字化，并非寶馬iFactory戰(zhàn)略的全貌，據(jù)悉，這一戰(zhàn)略從“精益、綠色和數(shù)字化”三個方面樹立了汽車生產(chǎn)的新標桿，與高質(zhì)量發(fā)展、綠色發(fā)展、創(chuàng)新驅動的產(chǎn)業(yè)升級方針高度契合。

華晨寶馬總裁兼首席執(zhí)行官戴鶴軒博士表示：“作為一家以客戶為中心的企業(yè)，我們致力于生產(chǎn)質(zhì)量卓越的產(chǎn)品以滿足中國消費者的需求，而高質(zhì)量的生產(chǎn)制造體系是制造高質(zhì)量產(chǎn)品的前提。華晨寶馬也將繼續(xù)致力于引領中國汽車行業(yè)的產(chǎn)業(yè)升級和綠色轉型?！?/p>(責編：趙竹青、呂騫)關注公眾號：人民網(wǎng)財經(jīng)

關鍵詞： 汽車制造